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Conceitos e terminologia de lubrificação industrial

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Neste artigo explicamos alguns dos conceitos e terminologias mais comuns em lubrificação industrial. Poderá encontrar cada conceito com a respetiva definição, caso necessite de mais informações poderá contactar um dos nossos especialistas que o aconselhará sem qualquer compromisso .

Conceitos e terminologias de lubrificação industrial

  • Abrasão – Desgaste mecânico resultante do deslizamento entre duas superfícies uma contra a outra.
  • Óleo base – Principal componente de óleos lubrificantes e graxas .
  • Óleos Ésteres – Compostos de ácidos e álcool utilizados na fabricação de bases para graxas lubrificantes.
  • Óleos sintéticos – Ao contrário dos óleos minerais, estes tipos de óleos são produzidos por síntese química. Os óleos sintéticos apresentam boa relação viscosidade/temperatura, baixa tendência à oxidação, baixo ponto de congelamento, alta estabilidade térmica e boa resistência química.
  • Aditivos – Substâncias adicionadas aos lubrificantes em pequenas quantidades que melhoram o seu desempenho.
  • Aditivos EP – Substâncias químicas que melhoram a capacidade de carga e, portanto, a resistência ao desgaste de óleos e graxas.
  • ASTM – American Society for Testing Materials (organização americana responsável pela realização de testes de materiais).
  • Verniz Lubrificante – Esta é atualmente a forma mais comum de usar lubrificantes sólidos. Dentro deste grupo estão os produtos de secagem ao ar e outros que necessitam de cura em estufa. As formulações geralmente consistem em um lubrificante sólido denominado pigmento e um aglutinante ou resina.
  • Dissulfeto de Molibdênio (MoS2) – É um lubrificante sólido
  • Carga de soldagem – Fornece uma indicação da capacidade de um lubrificante de suportar cargas. É determinado quando o filme lubrificante se rompe na máquina de testes e ocorre soldagem nas superfícies.
  • Carga de Soldagem OK – É uma indicação da resistência de um lubrificante às cargas. É a carga máxima na qual não ocorre a quebra do filme lubrificante e, portanto, não ocorre a soldagem das amostras testadas (é expressa em Newton(N)).
  • Coeficiente de atrito – É a relação entre a força de atrito de duas superfícies deslizando uma contra a outra e a força perpendicular às superfícies.
  • Coloidal – Partículas muito pequenas (10-5 a 10-7 cm) que dispersas num líquido comportam-se como se este fosse uma solução (sem a precipitação das partículas)
  • Consistência – É uma medida da dureza das graxas lubrificantes. É medida como penetração trabalhada e não trabalhada. A consistência é indicada de acordo com o NLGI (National Lubricating Grease Institute). Para simplificar a designação da consistência das graxas lubrificantes, elas são divididas em nove classes (faixas) definidas pela penetração trabalhada.
  • Encolhimento/Inchaço – A ação de lubrificantes, vapores e gases em materiais de vedação como borrachas, plásticos e elastômeros pode causar seu encolhimento ou inchaço.
  • Corrosão de contato – É o desgaste causado pelo atrito entre duas superfícies deslizantes submetidas a movimentos oscilantes de baixíssima amplitude e alta frequência. Normalmente, pequenas partículas de desgaste de ferro oxidam quando entram em contato com o oxigênio, o que acaba causando apreensão. Outra desvantagem da corrosão por contato é a rápida fadiga do material, que pode facilmente causar quebra. A corrosão por contato pode ser efetivamente evitada separando as superfícies metálicas, por exemplo. através de lubrificação sólida.
  • Densidade – É a relação entre o peso (g) e o volume (ml) de uma gordura a 20ºC.
  • Depressor do ponto de congelamento – É um aditivo utilizado para reduzir o ponto de congelamento de um fluido lubrificante.
  • Desgaste – É causado pelo atrito e contato direto entre superfícies opostas após a ruptura do filme lubrificante.
  • Detergente – Agente que libera e remove resíduos e depósitos de superfícies deslizantes.
  • Solvente – Líquido que dissolve um material, transformando-o em um produto homogêneo.
  • Dispersão – É o nome dado a um sistema de duas substâncias em que uma está contida na outra (líquida) na forma dispersa e não diluída.
  • Teste de névoa salina – Neste teste a corrosão do aço é medida sob a influência de uma névoa salina. Para fazer isso, placas de metal são revestidas com lubrificante e expostas a uma névoa salina em uma câmara fechada. Após o teste, é medido o número de horas até que a corrosão ocorra.
  • Teste Emcor – É um teste que permite determinar a proteção anticorrosiva de graxas lubrificantes em rolamentos na presença de água: No teste, no mínimo dois rolamentos de esferas lubrificados com graxa giram na presença de água durante uma semana. O valor de corrosão dos anéis rolantes é classificado de 0 a 5 (0 = sem corrosão, 5 = alta corrosão).
  • Espessantes – Os espessantes são normalmente sabões metálicos, mas também são utilizados espessantes orgânicos e inorgânicos (como sílica coloidal, bentona, ureia, PTFE, etc.).
  • Fluorossilicones – Silicones que contêm átomos de flúor em sua molécula
  • Graxa – É um sistema bifásico: Fluido + espessante utilizado como material lubrificante
  • Graxas Complexas – Graxas lubrificantes com espessantes feitos de sabões metálicos e diversos ácidos particularmente adequados para altas temperaturas e aplicações de longa vida.
  • Fissuras de tensão – Fissuras produzidas em materiais submetidos a tensões elevadas que provocam alterações na estrutura superficial após a penetração de elementos indesejáveis.
  • H1, H2, H3 – Veja NSF
  • Inibidores – Aditivos para lubrificantes que reduzem a oxidação e, portanto, o envelhecimento e a corrosão.
  • Sabão – Na lubrificação industrial é a combinação de um ácido graxo com um hidróxido metálico. Através da seleção adequada do ácido graxo e do hidróxido metálico (cálcio, lítio, alumínio) as propriedades do sabão podem ser modificadas, como, por exemplo. resistência à água ou temperaturas.
  • Lítio – Metal alcalino cujo hidróxido, utilizado em conjunto com ácidos orgânicos, forma sabões de lítio como espessante de graxas.
  • Lubrificante – Na lubrificação industrial, é o material utilizado para reduzir o atrito e o desgaste entre duas superfícies que deslizam uma contra a outra.
  • Lubrificante quimicamente inerte – É um lubrificante que não reage quimicamente com certos produtos químicos.
  • Lubrificantes Adesivos – Lubrificantes com melhoradores de oleosidade que não são cuspidos no ponto de aplicação por forças centrífugas.
  • Lubrificantes Especiais – Lubrificantes com propriedades/características específicas em aplicações especiais.
  • Lubrificantes Sólidos – São substâncias sólidas que são aplicadas entre 2 superfícies deslizantes para reduzir o atrito e o desgaste e assim evitar arranhões, corrosão e soldagem a frio.
  • Medição de viscosidade – As viscosidades podem ser medidas em diferentes tipos de viscosímetros. As unidades são mm2/s. Um factor importante na medição da viscosidade é a temperatura, uma vez que a viscosidade depende significativamente da temperatura (óleos a baixas temperaturas são mais viscosos do que aqueles a altas temperaturas).
  • Melhoradores de adesão/graxas – Na lubrificação industrial são aditivos que, adicionados a óleos e graxas, melhoram a sua adesão (ex. poliisobuteno).
  • NSF (National Sanitation Foundation) – Organização que desenvolve padrões e fornece certificados e treinamento na área de Saúde e Segurança
  • Grau H1 – Lubrificantes que podem ser utilizados em aplicações que requerem contato acidental com alimentos. Devem estar em conformidade com FDA 21 CFR 178.3570; e pode ser usado em fábricas de processamento de alimentos.
  • Grau H2 – Lubrificantes que podem ser utilizados em empresas alimentícias, mas que não podem entrar em contato com alimentos.
  • Grau H3 – Óleos solúveis
  • Torque de afrouxamento – É o torque mínimo através do qual se consegue a abertura ou afrouxamento de uma conexão roscada.
  • Pastas – São lubrificantes semissólidos feitos de um óleo espessado com sólidos.
  • Penetração – Indica a dureza de uma graxa. É determinado medindo a penetração de um cone padronizado em uma amostra de gordura. (Quanto maior a penetração, mais macia é a graxa).
  • Penetração não trabalhada – Medida da consistência de uma gordura ou pasta em repouso, conforme o material é fornecido.
  • Penetração trabalhada – Sob condições de cisalhamento, as graxas lubrificantes geralmente mudam sua consistência. Por este motivo, é aconselhável indicar a penetração na sua forma trabalhada.
  • Peso específico – Ver densidade.
  • Pitting – Pequenos furos produzidos em um material devido à fadiga.
  • Polialfaolefina (PAO) – Hidrocarbonetos sintéticos com estrutura molecular definida. Apresentam melhor comportamento que os óleos minerais em baixas e altas temperaturas, bem como melhor relação viscosidade/temperatura.
  • Ponto de autoignição – É a temperatura na qual um óleo se autoignita (sem a presença de chama).
  • Ponto de autoignição – É a temperatura na qual um óleo entra em ignição sem a presença de chama.
  • Ponto de congelamento – É a temperatura (ºC) na qual um óleo perde a capacidade de fluir. A solidificação do óleo é causada pela separação dos cristais de parafina.
  • Ponto de congelamento – Temperatura mínima na qual um lubrificante permanece fluido.
  • Ponto de gota – É a temperatura na qual a gordura passa do estado semissólido para o líquido. É uma indicação qualitativa da resistência do espessante de uma graxa à temperatura. O ponto de gota é considerado quando a primeira gota cai no orifício do copo quando a temperatura aumenta.
  • Ponto de inflamação – É a temperatura mínima na qual, durante o aquecimento de um óleo, formam-se vapores que se inflamam na presença de uma chama.
  • Faixa de temperatura de serviço – É a faixa de temperatura na qual o lubrificante atende aos requisitos e um período aceitável entre lubrificações é alcançado.
  • Resina – É o componente dos vernizes ou tintas que não evapora e aglutina as partículas ou sólidos.
  • Resistência à água – O comportamento de uma graxa lubrificante na presença de água é de grande importância devido à sua aplicabilidade em rolamentos. Para estes tipos de condições, podem ser utilizadas graxas que repelem água ou graxas que absorvem água.
  • Resistência ao envelhecimento – É um processo natural que ocorre devido à oxidação, ao superaquecimento e à presença de alguns metais como cobre, chumbo, prata, etc. A resistência ao envelhecimento pode ser melhorada com certos aditivos (antioxidantes).
  • Resistência à oxidação – É a resistência dos lubrificantes em reagir com o oxigênio.
  • Amaciamento – É uma fase durante a qual a rugosidade das superfícies de deslizamento de um novo material é modificada.
  • Fricção – Resistência ao deslizamento entre duas superfícies.
  • Pontuação – Na lubrificação industrial são ranhuras formadas na superfície dos metais produzidas por usinagem ou raspagem.
  • Arranhões – Danos à superfície do material por falta de lubrificante ou por carga excessiva. Ocorre quebra da película lubrificante.
  • Separação de óleo – A transpiração do óleo de uma graxa lubrificante durante o armazenamento como resultado do efeito da temperatura ou de cargas mecânicas.
  • Silicones – São polímeros com boa resistência à temperatura e à oxidação. Eles também podem ser usados como lubrificantes para altas e baixas temperaturas.
  • Stick-slip – Movimentos de início e parada entre duas superfícies deslizantes causados pela diferença no coeficiente de atrito entre a lubrificação hidrodinâmica e de limite.
  • Suspensão – Na lubrificação industrial é uma dispersão uniforme de pequenas partículas sólidas em um líquido que não as dissolve.
  • Tribologia – Parte da ciência que estuda a relação entre atrito, desgaste e lubrificação.
  • Valor DN – Dá uma orientação da graxa que deve ser utilizada nos rolamentos, dependendo da sua velocidade de rotação. É o fator entre o diâmetro médio do rolamento em ml. pela velocidade em rotações por minuto.
  • Viscosidade – É uma medida do atrito interno de um fluido.
  • Viscosidade dinâmica – Na lubrificação industrial é uma medida do atrito interno durante o fluxo de um óleo lubrificante.
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